2006年,股份二炼钢厂共生产转炉钢171.5万吨，完成公司下达的目标计划的102.39%；铁水消耗996.528公斤/吨, 与去年同比降低了17.08公斤/吨，创转炉生产以来铁水消耗最好水平；钢铁料消耗达1108.507公斤/吨, 与去年同比下降0.7公斤/吨；白灰消耗76.2678公斤/吨，与去年同比降低15.1385公斤/吨。氧气消耗64.2113立方米/吨，与去年同比降低1.47立方米/吨；连续3年实现了工亡、重伤和重大设备事故为零的目标。
    那么在铁钢矛盾加剧，特别是下半年，有80%以上的班次处于等铁状态的情况下，二炼钢厂是怎样取得如此好的成绩呢？
    一、向优化生产组织布局要效益
    2006年面对三炼钢厂和热轧板带厂配套生产线的逐步顺行，铁钢之间矛盾也逐步加剧，二炼钢厂迅速调整生产组织布局。4月、5月分别将1#、2#连铸机由生产100方改成120方，改造后对炉前不断降低出钢温度，更好的协调组织生产提供了先决条件，同时也为减少备件消耗费用，降低劳动强度，减少工艺事故，提高连铸坯端头质量带来了有利条件。另外，在铁水相对充足时，采用三台炉对四台机生产；不足时采用单炉对单机生产的生产组织模式，这不仅减少了生产过程的损失浪费，对炉前降低出钢温度，强化生产过程控制，加强钢包管理，减少钢包、中间包等使用个数，降低水、电、风、氧及设备维护等费用支出，都起到了决定性的作用。三是根据铁水的数量和成分精心组织生产，做到了铁水全部走混铁炉，稳定入炉原料的配比和数量，在铁水能满足生产的情况下，抓住时机创高产，5到6月份三炼钢停产调整期间，二炼钢厂创下了平均日产达232炉5904吨的年内最好水平。
    二、向精细化管理要效益
    二炼钢厂设备陈旧，工艺落后， 2006年根据铁水量少，生产节奏较慢的实际，在精细化管理上加大了力度。首先实行了日成本核算，加大了成本考核。二是根据生产组织模式发生的变化，进一步完善了经济责任制和各项专业考核，实行了责任追究制，问题分析制和专业督办制。生产科、机动科、技术科对每天影响生产，出现的损失浪费及设备运行情况等进行通报，按各项管理规定兑现考核奖罚。做到了出现问题能够及时发现，处理、整改。三是细化了生产过程管理，炉前为切实实现稳定装入量，对废钢、铁块装斗设专人负责。技术科对钢包的周转率进行严格考核，全年钢包周转率达到了5.37次，与去年相比提高了0.37次。加强了对连铸连浇炉数的考核，使连铸连浇炉数大幅度提高，一连铸2台机平均连浇炉数达15.46炉/包，同比提高了1.63炉/包，二连铸三台机平均连浇炉数达21.16炉/包，同比提高了0.66炉/包，全年平均连浇炉数达18.96炉/包，同比提高了0.09炉/包。为减少损失浪费，在废钢回收上，对15米跨、高跨下来的钢渣，采取卸到渣跨用磁盘挑选后方可运走，回收渣钢达2084斗8336吨。
    三、向指标攻关要效益
    二炼钢厂在力求把有限的钢水变成高附加值的连铸坯的同时，在重点指标上加大了攻关力度，特别是集团公司提出对标挖潜以后，二炼钢厂对照标杆指标制定措施，落实责任，成立了指标攻关组，取得了比较好的效果。在降低钢铁料消耗上，炉前实施了留渣操作和多吃废钢、铁块来提高钢水收得率。
    为降低合金消耗，根据生产钢种的要求搞好合金配比，并在出钢口维护，出钢时间上加大了考核，严格执行挡渣出钢操作，提高合金收得率。做到了在品种钢产量提高，贵重金属使用量增加的情况下，合金消耗控制的一直比较好。
    为降低白灰消耗，在炉前开展了降低白灰消耗竞赛，严把白灰入厂质量关，生产过程中做到根据铁水含硅量尽可能地多吃废钢来调节热平衡，使白灰消耗大大降低，同比吨钢降低白灰消耗达14.535公斤。
    为降低氧气消耗，把氧气消耗指标进行了分解，加大考核力度，减少和杜绝跑、冒、滴、漏带来的损失，使吨钢氧气消耗降低了1.284立方米。
    四、向优化品种、提高产品质量要效益
    2006年二炼钢厂注重总结以往品种钢生产的经验，教训，不断规范和完善每项品种钢生产的规程和要点，大力开展品种钢攻关，在生产45#、20#、TGD07、H08A等钢种使，工程技术人员跟班组织。在促进已开发品种钢的质量和生产能力不断提高的同时，搞好新品种的开发，新开发了6个品种，使转炉钢种结构与去年相比有了较大的变化，1-11月份二炼钢厂共生产21个钢种，品种钢17个，产量达238968吨，占钢总量的14.96%。另外，在提高连铸坯的表面质量和内在质量上加大了力度，根据生产不同钢种的质量要求，采取从改善水质，合理经济地使用精炼炉和各种辅助材料来确保产品质量。根据冶炼品种的要求改善工艺水平，对与产品质量直接相关的钢包底吹氩系统，喂丝机系统，电磁搅拌系统，大包、中间包系统加大管理与考核力度，使这些工艺系统切实发挥了应有的作用，确保了工序间的衔接顺畅，不仅使产品质量得到了提高，也相应减少了质量异议所造成的损失。
    五、向引进新工艺、新技术要效益 围绕降低成本，提高产品质量，积极发动工程技术人员动脑筋，出主意、想办法，引进新工艺、新技术。特别是在炉前使用的留渣操作技术，对降低钢铁料消耗和石灰消耗效果特别好。在生产普碳钢时，采用硅锰合金代替锰铁初见成效。在炉前引进了出钢挡渣漂技术，在连铸引进了液面自动控制技术。为提高TGD07和H08A钢种质量，采用铝钙合金代替部分铝铁，使这两个钢种减少了钢中夹杂，钢水的流动性大大改善，减少了结流的几率，缓解了连铸坯边裂的产生。 六、向加大设备管理要效益 为降低设备事故率和提高设备可开动率，实行了专业督办制，成立了设备点检站，对全厂设备进行全方位宏观监控、管理和督导考核，设备管理实现了标准化、制度化和规范化。使设备故障率大大降低，设备可开动率大大提高。全年平均设备故障率为1.24‰，同比降低0.68‰。设备可开动率为98.91%，同比上升了1.22个百分点。严格按“本厂能修不外委；外委维修要质量；准备不足不检修”的原则控制检修费用。自行完成了600吨混铁炉大修、1#、2#连铸机改造及中修、6#转炉500皮带机和1#斗提机的中修等。在此基础上，加大了备品备件和各种材料的使用与管理。全年制造费用实际支出总额达10705.7万元，与计划目标相比减少支出1002.5万元。主要因素是一般修理费节支48.7万元，材料费节支3.1万元，固定费用节支120万元。