模具行业发展现状分析

模具是材料成型加工中的重要的一种工艺装备，其所能生产出的产品往往其价值在模具本身的很多倍，而利用模具能够轻易的批量生产出大量具有价值且满足质量要求的制件。因此，模具被广泛的运用于机械、电子、汽车、信息、航空、航天、轻工、军工、交通、建材、医疗、生物、能源等行业，上述行业中约60%-80%的零部件需要依靠模具加工成型。

所以，模具制造水平俨然成为了衡量一个国家制造业水平的重要标志。不仅如此，模具工业的高速发展还可给予制造业强有力的支撑，模具工业的产业带动比例大约是1:100，即模具产业发展1亿元，可带动相关产业发展100亿元。

我国模具工业起步较晚，但发展速度十分迅速。三十年发展已使我国成为世界模具制造及消费大国，建立起了模具工业体系。我国2017年的模具销售超过2000亿元，2433亿的中国模具消费值支撑了27万亿元的产品制造业。中国模具工业协会秘书长秦珂在今年4月10日下午举行的“模具与现代制造业报告会”上表示，我国模具企业装备精良，模具制造生态圈健康，为下游产品制造业的效益放大器的作用显著。助推中国装备制造业发展，市场导引下的能力提升体现在集成产业链上的核心零件制造企业，为汽车、消费电子等消费支撑保障服务的模具行业，是这些制造业不可或缺的重要组成部分。

特别是近年来，随着我国汽车工业、电子信息、家电、建材及机械行业等的高速发展，模具行业实现了迅猛发展。据国家统计局数据显示，我国模具行业工业总产值已从2010年的1367.31亿元上升到2016年的2400.91亿元，2017年再上一个新的台阶达到2509.9亿元。

不过，2010-2016年间，我国模具产量呈波动变化。2016年，我国模具产量约为1723万套，较上年同期减少0.46%。

模具行业工业总产值保持持续增长，目前我国模具生产总量虽然已位居世界前列，模具企业众多。但模具设计制造水平在总体上要比德、美等国家落后，具体表现为：技术含量低的模具已供过于求，而技术含量较高的中、高档模具还远不能适应国民经济发展的需要，诸如精密、复杂的冲压模具和塑料模具、轿车覆盖件模具、电子接插件等电子产品模具等高档模具仍有很大一部分依靠进口。

模具行业未来趋势分析

首先，模具行业技术全面提升。为了适应新形势，我国模具行业近几年来不断提升技术水平。许多企业已应用了CAD/CAE/CAM一体化技术、三维设计技术、ERP和IM3等信息管理技术，以及高速加工、快速成型、虚拟仿真、机器人技术、智能制造及网络技术等许多高新技术，通过各种质量体系认证的企业一年比一年多。

总的来说，模具企业在生产过程中，应不断学习先进技术，努力向管理信息化、技术集成化、设备精良化、制造数字化、精细化、加工高速化及自动化方向发展。

其次，规模经济效益显著，集群发展有望加速。在“小而精专”的专业化不断发展的同时，近年来，规模效应已被愈加重视，除了把企业做强做大，使规模经济产生效益之外，模具集群生产也不断显示其优越性，因而“模具城”、“模具园区”、“模具生产基地”等各种集群生产形式在全国迅速发展。

第三，重视品牌专利，加强创新研发。长期以来，模具一直处于“后方”和“被动”的地位，因此，也很少有“品牌”和“专利”。随着市场经济的发展，近年来，模具企业越来越重视“品牌”和“专利”。有些企业已认识到了创新研发的重要性，投入力度提高很快。

第四，模具行业人才培养力度加大。虽然近年来我国模具行业职工队伍发展迅速，估计目前已达近百万人，但仍然跟不上行业发展需求。一是总量不足，二是素质不够，适应不了行业发展的需求。据调查，全国模具行业从业人员约缺口30-50万人，其中工程技术人员约占20%，目前尤其紧缺的是高素质和高水平的模具企业管理人员和中高层技术人员及高级技术工人。

最后，进口依赖度高居不下。虽然我国模具行业已经驶入发展快车道，我国模具产业一批企业创新也已步入从跟踪为主转向跟踪和并跑的新阶段，部分企业已进入国际制造的第一方阵。但总体来说由于在精度、寿命、制造周期及能力等方面，与国际水平和工业先进国家相比尚有不小差距，所以，还不能满足我国制造业发展的需求。特别是在精密、大型、复杂、长寿命模具方面，仍旧供不应求，每年尚需大量进口。根据海关信息统计，2017年中国模具进出口总额为75.4亿美元，同比上年增加11.01%。其中进口总额为20.51亿美元，同比上年增加2.43%；出口总额为54.90亿美元，同比上年增加14.61%。

出口增幅远大于出口增幅，也说明我国模具行业取得了非凡的进步。未来，我国模具产品将继续向大型(多工序、多组分、多腔)精密、高性能、集成化方向发展。模具企业早已由按图加工转变为融入模具下游用户的产品设计、成形的研究中，在提供模具、模具成形工艺的同时，还提供模具成形的周边装备，即模具制造商还是与模具下游客户一同提供产品的伙伴集成商。重构模具与用户的关系，提供差异化、定制化、个性化精准服务零(部)件成形整体解决方案的新模式，使得模具企业成为未来下游客户不可分割的成型装备支持的重要部分。